Das landesweite Unternehmen, das Arbeitsplätze im Bergbau in Nottinghamshire erhält

Vor hundert Jahren schlossen sich kleine Gipsunternehmen zusammen, um British Plasterboard in East Leake zu gründen. Jetzt geht Richard Tresidder von British Gypsum unter die Erde, um zu sehen, wie Gipsgestein für die Bauindustrie abgebaut wird

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Ich bin 80 Meter unter der Erde in einem Toyota-Pick-up unterwegs in Richtung Costock an der Grenze zwischen Notts und Leics, 3,7 Meilen entfernt.

Unsere etwas mehr als eine Viertelstunde dauernde Reise hatte etwas außerhalb von East Leake am Eingang der Marblaegis-Mine von British Gypsum begonnen.

Am Steuer sitzt Bergbauleiter Matt Kennedy, zu uns gesellt sich Jeremy Elvins, Planungs- und Grundstücksverwalter und Umweltleiterin Heidi Barnard.

In der Gipsmine wird kontinuierlich in drei Schichten gearbeitet, wobei fünf Männer pro Schicht mindestens 650 Tonnen fördern, erklärt Jeremy.

Gips ist Kalziumsulfat, ein Mineralgestein, das der Mensch im Laufe der Jahrhunderte vor allem für Skulpturen verwendet hat.

Ein reicher Flöz verläuft südlich von Newark durch South Notts, Derbyshire und weiter nach Fauld, Staffs, und wurde im Mittelalter abgebaut, um prächtige Alabaster aus Nottingham zu schnitzen und nach ganz Europa exportiert.

Die Vanderbilts, die amerikanischen Eisenbahn- und Schifffahrtsmagnaten, verwendeten Alabaster aus Tutbury in The Breakers, ihrem luxuriösen Haus in Newport, Rhode Island.

Heute. East Leake ist die Heimat von British Gypsum, das heute dem französischen Mischkonzern Saint-Gobain gehört und Gipskartonplatten herstellt, auf die die Bauindustrie stark angewiesen ist.

Ein Team von Männern schnitt mit einer Maschine namens Joy Miner an der Gipswandfläche etwa 6,5 ​​Meter breit und 2,5 Meter hoch ab und förderte über ein Jahr hinweg etwa 300.000 Tonnen. Abhängig von der Nachfrage sind genügend Reserven vorhanden, die bis 2042 reichen.

Der Bergbau im industriellen Maßstab begann im Jahr 1917, und während der Toyota der unterirdischen Gasse folgt, sich kurvt und wendet, offenbart das Licht seiner Scheinwerfer links und rechts von alten Gruben Höhlen mit massiven Säulen dazwischen, die das Dach stützen.

Je tiefer der Untergrund ist, desto größer sind die Säulen, um ein größeres Gewicht zu tragen. Parallele Rillen in den Gipswänden und der Decke der Korridore erzählen von früheren Bohr- und Sprengarbeiten. Die heutige Methode verwendet einen Joy Miner im Wert von 2,5 Millionen Pfund, der für British Gypsum entwickelt wurde und eine rotierende Trommel mit Wolframzähnen verwendet, die kontinuierlich an der Gipsoberfläche schneidet.

Auf den 150 Metern bis zur Felswand sei die Temperatur bemerkenswert kühl, etwa 13 Grad Celsius, sagt Jeremy.

Matt führt und lenkt unsere Aufmerksamkeit auf einen „sicheren Hafen“, der Schutz im Falle eines Problems wie eines Gerätebrandes bietet.

Wir hatten zuvor eine strenge Gesundheits- und Sicherheitsunterweisung erhalten, als wir hierher kamen, mit Helm, Licht, Notfall-Atemschutzgerät und Anweisungen zu den Farbcodes im Untergrund für sicheren Durchgang und Zutrittsverbot.

Der Boden ist uneben, nass und schlammig, als wir uns der Gipswand nähern. Aufgehängte Schnüre, eine Methode, die erstmals von den Römern angewendet wurde, und Laserstrahlen ermöglichen das Schneiden eines präzisen und genauen Schnittpfads.

Etwa die Hälfte der Neueinstellungen des 26-köpfigen Bergbauteams arbeitete für British Coal. Gary Oliver, der Joy-Agent, war früher bei Thoresby Colliery.

„Ich könnte meine Karriere ändern und ein bisschen als Model arbeiten“, scherzt Gary, während er sich an den Joy Miner lehnt, der für unseren Fotografen posiert.

Jeremy erklärt: „Nur sehr wenige arbeiten vor Ort, während andere Wartungs-, Mechanik-, Elektro- und Führungsaufgaben wahrnehmen.“

Der Gips wird geschnitten und über ein Förderband an der Rückseite der Schneidemaschine einem Shuttle-Wagen zugeführt, der das Gestein zu einer mobilen Primäranlage transportiert, wo es auf eine einheitliche Größe zerkleinert wird.

Anschließend wird es auf einem unterirdischen Förderband zu einem sekundären Brecher, einem sogenannten Sizer, und dann an die Oberfläche transportiert. Der feinkörnige Gips wird für Zementgestein verkauft.

Die grobe und reinste Sorte wird zur Herstellung von Gips und Gipskartonplatten verwendet. Zuerst wird es zerkleinert und im Homogenisatorschuppen verteilt, wo es in einer schwungvollen Bogenbewegung über Kopf entleert wird, bevor eine Scheibe diagonal geschnitten wird, um eine repräsentative Mischung zu erhalten, die auf einem anderen Band zur Fabrik transportiert wird, wo sie zu Gipskartonplatten verarbeitet wird.

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Jährlich werden etwa 300.000 Tonnen Gips abgebaut, um den enormen Bedarf an Gipskartonplatten zu decken, einem heute anspruchsvollen Material, das in vielen Formen für die Bauindustrie hergestellt wird.

East Leake ist der britische Hauptsitz von British Gypsum und beschäftigt 700 Mitarbeiter. Der Standort liegt praktisch versteckt zwischen zwei Hügeln.

Ein Schienenkopf bringt DSG (entschwefelten Gips) aus Kohlekraftwerken ein, wo Kalkstein verwendet wird, um Schwefel, die Ursache für sauren Regen, aus Emissionen zu entfernen. DSG ist chemisch nahezu identisch mit dem abgebauten Produkt.

Die DSG-Quellen sind jedoch rückläufig, da Kohlekraftwerke nahe daran sind, die EU-Emissionsgrenzwerte zu erreichen. Das nahegelegene Ratcliffe-on-Soar wird eines der letzten sein, das schließt, und könnte bis 2025 geschlossen werden. Die Folge ist, dass British Gypsum die Förderung von 200.000 Tonnen um 50 Prozent gesteigert hat.

„Die Umstellung Großbritanniens auf eine kohlenstoffärmere Stromerzeugung führt zu einem Anstieg des Recyclings von Gipskartonabfällen und der Produktion von abgebautem und abgebautem Gips“, sagt Heidi, die die Sanierung ehemaliger Steinbrüche und stillgelegter Standorte überwacht.

Beispielsweise wurden die Steinbrüche Cropwell Bishop und Kilvington mit Bäumen und Wildblumenwiesen wiederhergestellt.

„Die Fabrik in East Leake profitiert von der Investition von 6,5 Millionen Pfund in eine moderne, hocheffiziente Gipsfabrik, die eine vollständige Umstellung auf DSG ermöglicht“, fügt Jeremy hinzu.

British Gypsum legt großen Wert auf Innovationen und verfügt über ein engagiertes Forschungs- und Entwicklungsteam. Das Unternehmen hat kürzlich Magnetputz und sein Produkt Habito herausgebracht, eine Gipskartonplatte, die stark genug ist, um 15 kg an einer einzigen Schraube aufzuhängen.

Die Produktion an hergestellten Gipskartonplatten reicht aus, um das Fußballfeld des Wembley-Stadions 10.000-fach zu bedecken. Es ist Teil der Saint-Gobain UK Construction Products Division, deren Umsatz etwa 500 Millionen Pfund beträgt.

British Plaster Board, später British Gypsum, wurde vor 100 Jahren im Jahr 1917 gegründet und im Laufe der Zeit wurden ähnliche Unternehmen, Cafferata, Gyproc Products, JW Sheppard, The Gotham Company und Marblaegis, übernommen.

Mit dem Abbau in Newark beschäftigt British Gypsum 1.000 Mitarbeiter in Notts und leistet damit einen wichtigen Beitrag zur lokalen Wirtschaft.

In einer Eingabe an den Notts County Council im vergangenen Jahr hieß es, die in der Marblaegis-Mine geförderten Mineralien seien von „nationaler Bedeutung“ für die Herstellung von Produkten auf Gipsbasis wie Gips und Gipskartonplatten, Schlüsselmaterialien für den Bausektor.

British Plasterboard wurde schließlich zu einem an der Londoner Börse notierten Unternehmen.

East Leake bleibt der Hauptsitz der britischen Niederlassung von British Gypsum. Der Firmenname wurde 2006 mit der Übernahme des Unternehmens durch Saint-Gobain in British Gypsum geändert und der Name BPB gehörte der Geschichte an.

Heidi sagt: „East Leake ist das Zentrum seines Gips-, Gipskarton- und Fertigmörtel-Geschäfts. Dabei geht es im Wesentlichen um den inneren Teil eines Gebäudes.“

„Unser Schwesterunternehmen Formula in Newark ist ein Nischenlieferant von hergestelltem Agrargips und hochwertigem Gips wie Gips für Zahnformteile und Gips in Lebensmittelqualität. Wenn er in Lebensmitteln verwendet wird, muss er die höchsten Standards erfüllen.“

Der Hauptsitz ist ein Gebäudecampus, auf dem das Unternehmen stark in die Entwicklung innovativer Produkte investiert. Etwa 60 sind in der Forschung und Entwicklung tätig.

Neu ist das Magnetpflaster, an dem Whiteboards, Bilder, Kinderalphabete usw. befestigt werden können.

Heidi: „Es gibt technische Grenzen für die Menge, die wir recyceln können, aber wir testen die Grenzen aus und suchen nach Möglichkeiten, die Lautstärke zu erhöhen, ohne die Leistung des Produkts zu beeinträchtigen, beispielsweise strukturell, akustisch oder bei einem Brand.“

„Wir haben seit 17 Jahren ein erfolgreiches Recyclingsystem, aber wir gehen immer über die Grenzen hinaus, ohne Kompromisse bei Qualität und Garantie einzugehen.“

Etwa 400 Mitarbeiter sind in den Bereichen Vertrieb, Marketing, Personalwesen, Einkauf, Umwelt, Geologie, Bergbau, wesentliche Abläufe und Supportdienste tätig. Ihre Fähigkeiten sind umfangreich, vom NVQ bis zum Doktortitel. Heidi, die als Reinigungskraft angefangen hat, hat einen Abschluss und einen MA in Wirtschaftswissenschaften und ist Postgraduierte in Umweltwissenschaften. Jeremy ist Bergbaugeologe.

Das Ende der DSG aus Kohlekraftwerken habe zur Einstellung von mehr Bergbaumitarbeitern geführt, von zehn auf 26, sagt Jeremy. Wenn Marglaegis erschöpft ist – etwa im Jahr 2042 – sagt Jeremy, dass es anderswo im Vereinigten Königreich Reserven gibt.

„Unser Ziel ist es, im Vereinigten Königreich zu produzieren. Der Wertverlust des Pfunds gegenüber anderen Währungen fördert die heimische Produktion.“

Die Natur der Branche bringt Umweltherausforderungen mit sich, nicht so sehr durch den Bergbau, sondern durch die Produktion von Gipskartonplatten, sagt Heidi.

Der Rückgang des DSG wird den Energieverbrauch beim Transport aus Kraftwerken verringern, aber es muss mehr Gestein verarbeitet werden, was mehr Energie verbraucht.

Die Herstellung von Gipskartonplatten ist energieintensiv und muss kontrolliert und effizient erfolgen.

Heidi erklärt: „Laienhaft ausgedrückt: Wir bauen den Gips ab, erhitzen und mahlen ihn, fügen Wasser hinzu, um ihn zu einer Aufschlämmung zu machen, und legen ihn zwischen zwei Stücke Papier. Er beginnt auszuhärten und zu kristallisieren, bevor er durch verschiedene Trockner geht Schneide es auf."

Die Politik von Saint-Gobain besteht darin, nur „grünen“ Strom in Großbritannien zu kaufen.

„Wir kaufen keinen Strom aus fossilen Brennstoffen, obwohl wir ein großer Gasverbraucher sind. Wir nutzen Erdgas, fragen uns aber, ob wir unsere eigene Energie nutzen sollten.“

Für die Prozesse wird eine beträchtliche Menge Wasser aus dem Standort, beispielsweise Grundwasser, abgepumpt, um die Mine trocken zu halten.

Der Überschuss wird in die örtlichen Gewässer eingeleitet. Die Produktion ist anspruchsvoll. Gips wurde erstmals vor Hunderten von Jahren abgebaut und hinterließ uns ein reiches Erbe an Alabasterschnitzereien in Nottingham. Er ist nach wie vor ein integraler und wichtiger Bestandteil der Bauindustrie des Landes.